日本ケミコン株式会社日本ケミコン株式会社

キャリアステップCAREER STEP

日本ケミコンには、さまざまなキャリアステップがあります。
先輩社員たちも同様にさまざまなキャリアを経てきました。
そんな先輩社員のキャリアストーリーを紹介します。

開発設計部門菊田 剛広

2004 年入社
電子工学科

TAKAHIRO KIKUTA
モジュールなど複合製品の電気設計担当
入社して初めて受注から出荷までを担当した仕事でした。 営業担当とお客様の元へ製品の紹介に行き、試作することが決まり、そのまま担当となりました。 当時は電気系1人、機械系1人の計2人でモジュール設計を進めていたため、電気設計担当の私は部材選定から回路図作成、業者への手配、試作の組み立て、 お客様への報告と多くのことを一人で経験することができました。
量産受注 獲得
試作の出荷後、お客様と一緒に評価を進め、量産受注が決まりました。量産向けの見積り、部材手配、工場への移管作業、デザインレビューと、今までとは違う経験をすることができました。出荷された製品がお客様の元で商品として仕上がり、市場で見かけたときの感動は忘れられません。
海外のお客様との共同開発
モジュール開発を海外のお客様と進めることになりました。英語で直接連絡を取ることは殆ど無かったのですが、開発の進め方に初めは戸惑いがありました。日本の会社の場合、開発していく課程で仕様が固まっていくことが少なくないのですが、海外の場合、物を作る前に要求仕様書、開発の流れについて書面で約束を行い、それに則って進めていきました。残念ながら量産には至りませんでしたがとても勉強になりました。
車載向けモジュールの設計担当
入社以来電気設計担当としてやってきたのですが、前年の2014 年から機構設計担当となりました。先に量産が開始されていた車載向けモジュールの設計を担当することになりました。そこでは開発責任者として全体を見ることになりました。全体のスケジュール管理や開発予算も含んでのコスト把握と、管理業務が多かったです。実験や設計を直接することが少なく、寂しい面もありましたが、やりがいの多かった仕事です。
社内デバイスの評価
約2年間機構設計関係の部署に属していたのですが、また電気設計に戻ってきました。ここ何年かはお客様が付いている開発や過去機種の見直し業務が多く、スケジュールも決まっているものが多かったのですが、今は自ら予定を立てて進め、社内製品の評価を行っています。デバイスの挙動などを実験で確かめ、今後開発する製品に役立てられるよう進めています。

基礎研究・開発設計部門爪田 覚

2003年入社
応用化学工学専攻

SATORU TSUMEDA
次世代材料の調査
国内外のベンチャー企業や大学で発明された次世代キャパシタ用材料を入手し、その実現可能性の調査に従事していました。次世代材料は無機材料、有機材料、又はそのハイブリッド材料と多岐にわたっていたため、大学時代の教科書や(一度も聞いたことのないような)論文を読んで知識を増やすことに努めました。元々勉強嫌いでしたが、業務と直結しているためか不思議と苦ではなく、楽しかったと記憶しています。
電気二重層キャパシタの高性能化を提案
電気二重層キャパシタの高性能化の検討に従事していました。現状製品の劣化メカニズムを解明し、その対策を提案することが主な仕事でした。誰も知らない劣化メカニズムを解明したとき、そして、解明した劣化メカニズムに基づいて提案した対策が効果を発揮したときの爽快感はたまらないものでした。この仕事で、なぜ、なぜ、なぜ、と物事を深く考えるくせが身についたと思います。
アメリカを拠点に新商品の開発を提案
アメリカのラボを拠点にして、新商品開発のためのシーズをアメリカ、ヨーロッパ地域で探索して、日本へ提案することに従事していました。コミュニケーション能力に不安を抱えていたため、積極的な活動が十分にできず、結果として有用なシーズを提案することはできませんでした。この経験により、限られた期間の中で、コミュニケーション能力不足をいつまでにどのようにして解消し、どのようなシーズを提案するか、またそのためにはどのような活動が必要か、など具体的な目標設定、スケジューリングの重要性を痛感させられました。
電気二重層キャパシタにおける新商品の研究・開発
現行の電気二重層キャパシタの劣化メカニズムを解明し、その対策を取り入れた新商品の研究・開発に従事しました。チームリーダーとして、メンバーと共に研究開発計画を立て、その後の進捗確認を行いながら必要に応じて開発方針の修正指示を出し、開発目標の達成を目指しました。チームリーダーという立場上、後輩の教育に取り組む必要があり、マネジメントの難しさを学ぶことができました。
高性能キャパシタの製品化に挑戦
高性能キャパシタの製品化に従事しています。チームリーダーとして、研究所時代には味わうことのできなかった製品化の難しさに触れ、大変ではあるものの、非常に楽しく仕事をしています。

生産技術開発部門永井 剛司

2000年入社
機械工学専攻

TAKASHI NAGAI
設備開発の基本的な業務をマスター
この時期に現在量産中の電気二重層キャパシタの開発上実験機の開発などを担当し、製品の開発担当者と打ち合わせを行い、実験装置の仕様のまとめ→機械の構想→設計→組み立て→動作確認→受け渡しを行いました。メンバーが少ない中こなす業務が多かったのでさまざまな案件に携わることができました。設備仕様書の書き方、図面の書き方、装置の組み立て方法、装置の立上げ方法など設備制作の基礎を身につけることができました。
また、グループ内で使用する設備全般を担う設備制作会社と同じ敷地で仕事をしていたことで、組み立て現場の生の声を聞くことができ、ある程度の加工技術を身に付けることができました。この経験は設備設計をする上で非常に役立っています。
量産設備のユニット設計
量産設備の開発メンバーとして設備のユニット設計を担当しました。 その生産ラインの一つの設備を機械系3名、制御系1名で担当した中で、機械担当として材料供給ユニットを担当し、設計~立上げを行いました。
自分の設計区分が終わらないというプレッシャーや、組み立て上がったユニットの機械調整がやりづらいと指摘を受けて修正するなど困難な仕事でしたが、周りのフォローがあり、なんとか完了できました。
設備の設計能力や量産設備開発の一連の流れが身に付きました。
新構造製品の工法の確立
新商品として角型形状のアルミ電解コンデンサの開発案件があり、素子を作成する設備と電極の引出部分の溶接設備の量産可能な工法を確立する業務を行いました。
素子は従来の巻取り型ではなく積層型に対応した設備が必要でしたが、社内で参考となる設備がなく、他社設備や特許などを調べて設備を制作。
溶接工程はアルミニウム電極と集電版の溶接に自動車業界などで使用されているFSW(摩擦攪拌溶接)での工法を取り入れ、実験評価を行い工法確立を行いました。
ここで行った新製品用の工法については全社的に行われる技術報告会という場で報告させていただきました。設備評価の基礎的手法が身に付いたと思います。
新量産設備の開発
新たに量産を開始する製品用に新量産ラインを開発するプロジェクトで、開発主査を担当しました。 量産用の大型設備の主査は初めてでしたが、設備仕様の決定、工法、必要機能の決定、設備設計・制作、設備導入までを担当し、スケジュール調整しながら進めることが役割でした。ライン全体の仕様検討会議に加わり仕様を決定。その仕様を満たす工法や必要機能の設備を検討し、開発を行いました。関連部門と仕様の打合せを進めていく中で、新工法を取り入れ、従来よりも高性能な設備の開発を行うことができました。
車載品質に対応した一貫ライン設備の開発
量産を開始する電気二重層キャパシタ用の車載品質に対応した設備開発を行うプロジェクトで、開発主査を担当しました。
電気二重層キャパシタは内部構造や製造条件がアルミ電解コンデンサ製品と異なるため、新技術を盛り込んだ設備が必要になりました。車載品質に対応するため、工程能力が高い工法での設備を開発することが私の役割でした。
多くの部門と連携して開発を行ったことで、安定した車載品質での生産が行える設備の開発ができました。量産開始後に大きな問題が発生することもありましたが、関連部門で連携し、議論する場を設けて問題点を明確化し、あるべき姿へ設備の改造や運用方法の見直しを行うといった問題解決のプロセスを身に付けることができました。